Querteilanlagen gebraucht kaufen
Inhaltsverzeichnis
Querteilanlagen – Mehr als rechtwinkeliges Abschneiden von TafelnKlassischer Aufbau und Funktion von Tafelanlagen
Leistung von Tafelanlagen
Wie kann eine Automatisierung von Querteilanlagen aussehen?
Werkzeuge und Betriebsmittel für Tafelanlagen
Querteilanlagen günstig auf tramao kaufen – große Auswahl online
Querteilanlagen – Mehr als rechtwinkeliges Abschneiden von Tafeln
Querteilanlagen, oder auch Tafelanlagen genannt, sind eine wichtige Art von Maschinen für die gesamte Industrie. In der Regel werden die Querteilanlagen bei Zulieferern (z.B. Service Center) betrieben. Von dort aus werden Platinen und Blechtafeln z.B. an die Automobilindustrie geliefert, um auf Pressenstraßen oder in Umformmaschinen zu Produkten wie Tiefziehartikeln oder Karosserieteilen verarbeitet zu werden.
Querteilanlagen gibt es unter anderem in der Metallindustrie oder auch Papierindustrie. In dieser Abhandlung werden Tafelanlagen für die Metallindustrie betrachtet. Tafelanlagen finden bei Metallen aus Stahl, Aluminium und anderen NE-Metallen Anwendung.
Die Querteilanlagen gehören in den Bereich der Fertigungstechnik, genauer gesagt zu dem Fertigungsverfahren „Material trennend“. Aus einem breiten Metallbund, auch Coil genannt, werden Platinen in Rechteck-, Trapez oder auch Kurvenform geschnitten. Das Schneiden erfolgt durch Querteil-Prozessscheren.
Klassischer Aufbau und Funktion von Tafelanlagen
Die Grundanordnung einer Querteilanlage ist ein horizontaler Materialfluss, entweder von rechts nach links oder von links nach rechts. Die Angabe bezieht sich auf die Position von der Bedienungsseite aus. Die Bedienungsseite mit den Bedienpulten ist vom Bediener frei zugänglich. Die der Bedienungsseite gegenüberliegende Seite wird als Antriebsseite bezeichnet. Diese Seite ist bei Beachtung der heutigen Sicherheitsregeln im Normal- und Automatikbetrieb der Tafelanlage nicht zugänglich.
Der Aufbau einer Querteilanlage besteht aus vielen Einzelmaschinen, welche mit Tischen, Rollgängen und Transportbändern miteinander verbunden sind.
Den Anfang macht ein Bund- oder Coillager. Dieses kann als Rampe oder als Karussell ausgeführt werden. Das Eingangs-Coillager wird mittels Kran oder auch selbstfahrenden Fahrzeugen bestückt. Bundlager können mit oder ohne Bodenrollen ausgeführt werden.
Vom Coillager aus wird das vom Bindeband befreite Coil durch einen Bundhubwagen auf den Abhaspel mit Andrückrolle und Bundaufbiegevorrichtung transportiert. Das Coilauge (Innendurchmesser des Coils) wird zum Haspeldorn ausgerichtet. Dabei ist es wichtig, dass das Coilauge vom Durchmesser her zum Haspeldorn passt. Mittels Aufsatzbacken wird der Haspeldorn auf das Coilauge adaptiert. Es gibt auch Abwickeldorne mit großem Spreizbereich. Diese Dorne können ohne Aufsatzsegmente arbeiten.
Je nach Breite des Ausgangsmaterials und des Coilgewichtes muss der Abwickelhaspel auf der Bedienungsseite mit einem Dornstützlager ausgerüstet werden. Zum Be- oder Entladen des Haspeldornes wird das Dornstützlager je nach Bauweise abgeschwenkt, verfahren oder versenkt.
Nach dem Ausrichten und Spannen des Coils am Ringauge wird das Band durch Drehung des Haspeldorns abgewickelt und über einen Teleskoptisch in den Bandeinzugstreiber und die Vorrichtmaschine transportiert. Eine Bandmittenregelung positioniert durch Verschiebung des Abwickelhaspels die Mitte des Bandes auf die Mitte der Anlage.
Nach der Vorrichtmaschine ist in der Regel eine Schopfschere im Einsatz. Die Schopfschere führt einen geraden Anfangsschnitt durch. Über eine Schrottweiche am Überleittisch wird die abgeschnittene Blechtafel in eine herausfahrbare Schrottbox befördert. Es können natürlich auch mehrere in der Länge definierte Schrotttafeln geschnitten und in die Schrottbox befördert werden. Wenn der Richtprozess starten soll, muss das breite Band über den Überleittisch weitergefördert werden.
Je nach Bedarf wird vor dem Richten (Begradigen) des Materials in der Richtmaschine eine Besäumschere eingesetzt. Im Besäumbetrieb werden die beiden Kanten des Bandmaterials abgeschnitten. Diese äußeren Streifen sind Schrott. Dieser wird nach unten abgeführt und kann mit einem Saumstreifenwickler aufgewickelt oder von einem Saumstreifenschneider zerkleinert werden. In beiden Fällen landet der Saumschrott gewickelt oder zerkleinert in Containern.
Nach der Kantenbegradigung in der Besäumschere wird das Bandmaterial über einen Rollentisch der Richtmaschine zugeführt. Die Richtmaschine wird eingesetzt, um Bänder, die vom Coil abgewickelt werden, in Quer- und Längsrichtung zu richten (glätten). Die Richtmaschine besteht aus den oberen und den unteren Rollen. Die oberen Rollen können gemeinsam hochgefahren und gekippt werden, um das Einführen des Bandanfanges möglich zu machen. Beim Richten taucht dann der obere Rollensatz in die Zwischenräume des unteren Rollensatzes ein, im Eingang ist das Eintauchen größer und nimmt zum Ausgang der Richtmaschine soweit ab, dass die beiden letzten Rollen das Band nur noch berühren. Es findet am Ausgang kein Eintauchen mehr statt.
Das in Längs- und Querrichtung ebene Band wird nach der Richtmaschine in Richtung Querteilschere befördert. Vor der Querteilschere ist ein hochpräzises Messrad vor einem Treiber angeordnet. Das Messrad erfasst die exakte Länge des durchgelaufenen Bandes und steuert damit die Querteilschere. Der zwischen Messrad und Querteilschere angeordnete Treiber hat zum einen die Funktion das Band von der Richtmaschine an stramm zu halten und zum anderen die von der Querteilschere kommenden Stöße und Vibrationen vom Messrad fern zu halten. Nebenbei wird noch die Geschwindigkeit des Bandes erfasst.
Bevor der Schneidprozess der Platinen erfolgen kann, muss die Querteilschere einen Referenzschnitt durchführen. Die abgeschnittene Referenztafel wird über eine Schrottweiche in eine Box hinter der Querteilschere befördert. Nach dem einen oder auch mehreren Referenzschnitten erfolgt die Produktion der Platinen.
Die Bauweisen der Querteilscheren sind vielseitig. Im Dünnbandbereich finden häufig sogenannte Trommelscheren Einsatz, im Dickenbereich von 0,3 bis 6 mm finden rotierende Scheren ihren optimalen Einsatzbereich und im Dickbandbereich hat sich in der Vergangenheit die fliegende Schlittenschere durchgesetzt. Aber die rotierende Exzenterschere kann zumindest den Bereich bis 16 mm Materialdicke bedienen. Die Krönung der Quersteilscheren stellt die schwenkbare Exzenterschere dar. Mit ihr können Trapezschnitte und sogar Kurvenschnitte ausgeführt werden. Die beiden Messerbalken einer Querteilschere sind je mit einem Langmesser ausgerüstet.
Einfache Querteilanlagen sind mit Start-Stopp Scheren ausgerüstet. Das bedeutet, dass das zu schneidende Band für jeden Schnitt angehalten werden muss. Das Start-Stopp Prinzip ist vor allen Dingen aus der Pressenzuführung bekannt.
Nun kommen wir zurück zu den Querteilanlagen. Eine geschnittene Platine verlässt die Schere und wird über segmentierte Transportbänder in Richtung Stapelanlage gefördert. Die Transportbänder müssen segmentiert sein, um die Platinen nach dem Schnitt zu beschleunigen, um somit von Platine zu Platine einen Abstand zu erzeugen. Dieser Abstand ist notwendig, um die Platinen im Stapler über der Stapelbox einzeln abzuwerfen.
Da die Platinen mit einer hohen Geschwindigkeit am Stapler ankommen, müssen sie für den Abwurf idealerweise so weit wie möglich abgebremst werden, damit die Bewegungsenergie der Platine am Anschlag nicht zu Verformungen an der Platinenkante führt. Hintere, vordere und seitliche Anschläge sorgen für einen präzisen Aufbau des Platinenstapels. Mit wachsendem Stapel wird dieser mittels Stapelhubtischen kontinuierlich abgesenkt, bis die Anzahl der Platinen oder die maximale Stapelhöhe erreicht ist.
Die Vielfältigkeit der Stapler ist groß. Vom Gleitstapler, Klappenstapler, Ablegestapler, Magnetbandstapler, Vakuumstapler, Saugbandstapler, Bürstenstapler, Luftkissenstapler, Segmentbandstapler und Hybridstapler ist das Angebot sehr groß. Eine Sondermaschine ist der aerostatische Stapler. Dünne Tafeln mit hoher Geschwindigkeit werden häufig mittels eines Schindelstaplers abgelegt und erst in der Stapelbox fluchtend übereinander ausgerichtet. Der Einsatz hängt vom Material der Platinen, der Form und der Geschwindigkeit ab. Dies ist aber ein Thema für sich. Eine weitere Variante der Stapler ist die Anzahl der Stapelboxen. Diese kann in den Standards zwischen einer und vier Boxen variieren. Die Stapelboxen können in der Regel auch steuerungstechnisch zusammengeschaltet werden, um Platinenlängen die größer sind als eine Stapelbox lang ist produzieren zu können.
Unter dem Stapler werden die Platinen von einem Stapelhubtisch übernommen. Auf diesem Tisch kann das Stapeln mit oder ohne Palette erfolgen. Die Stapeltische können einzeln oder bei langen Formaten gekoppelt seitlich aus dem Stapler herausgefahren werden. Die Stapeltische übergeben die gestapelten Platinen an segmentierte Rollgänge und Kettenförderer. Dort werden die Pakete manuell verpackt oder in eine Verpackungsanlage gefördert.
Die Verpackung kann je nach Verpackungsschlüssel des Endkunden aus folgenden Komponenten bestehen: Palette, Folie und / oder Papier, Kantenschutz, Innenumreifungen, Außenumreifungen, Verschlüsse und Verschlussschutz, Metallabdeckungen, Schrumpf- oder Stretchfolie.
Für die Funktion einer Querteilanlage sind Pneumatik, Hydraulik, Elektrik und Steuerung weitere unerlässliche Komponenten.
Leistung von Tafelanlagen
Querteilanlagen gibt es außer für verschiedene Materialien für Dickenbereiche von unter 0,1 mm bis zu Bereichen von einem Zoll. Die meisten Anlagen haben einen Dickenbereich von 0,3 bis 4 mm. In der Breite liegen die gängigen Anlagen bei 950 bis 1750 mm. Verfügbar sind allerdings Anlagen von 450 bis 2800 mm.
Die Geschwindigkeitsbereiche hängen stark von Material, Oberflächenqualität und Materialdicke ab. Anlagen von 0,3 bis 4 mm erreichen in Abhängigkeit von der Platinenlänge bis zu 120 m/min., im dünneren Bereich speziell bei Schindelstapelung und synchronnahen Längen können auch 400 m/min. und mehr erreicht werden. Dickere Bänder werden langsamer gefahren.
Wie kann eine Automatisierung von Querteilanlagen aussehen?
Der mögliche Grad der Automatisierung ist wie in vielen anderen Bereichen auch eine Frage der Investition. Tafelanlagen können mit Coilvorbereitungsstationen und Verpackungsanlagen automatisch verkettet werden. Für die Zufuhr der Coils und die Entnahme der Pakete sind dann keine manuellen Eingriffe mehr notwendig.
Der Bediener übernimmt dann hauptsächlich Kontrollaufgaben und Arbeiten wie Einstellen und Rüsten. Das eingesetzte Personal muss sehr qualifiziert sein.
Typische Automatisierungsmerkmale bei Tafelanlagen sind:
· Coilvorbereitungsstation mit und ohne automatische Bindebandentfernung
· Automatische Breiten- und Dickenmessung
· Automatische Vermessung der Platinen auf Maßhaltigkeit und Form
· Automatischer Messerwechsel der Querteilscheren
· Automatische Einöl- und Entöl- oder Bürstmaschinen
· Automatische Oberflächen-Inspektionsgeräte
· Prozessoptimierung durch bessere Einteilung der Sicherheitszonen
Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Werkzeuge und Betriebsmittel für Tafelanlagen
Bei Querteilanlagen sind mit dem Begriff Werkzeuge hauptsächlich die Langmesser der Querteilscheren und Schopfscheren gemeint.
Dazu kommen Betriebsmittel wie je nach Ausrüstung Bürsten und Öle.
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